一、  斜滑塊抽芯機構組成：

合模時，斜滑塊端面與定模分型面接觸，使斜滑塊進入動模套板內復位，直至動定模分型面閉合。斜滑塊間各密封面由壓鑄機鎖模力鎖緊。開模時，壓鑄機頂桿推動模具推板，推桿推動滑塊向右。在推出過程中，由于動模套板內斜導向槽的作用，使斜滑塊在向前運動的同時，向兩側分型，在推出鑄件的同時，抽出鑄件側面的凹凸成型零件。

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二、斜滑塊抽芯機構設計要點：

(1)為了使斜滑塊與鑲塊、斜滑塊與斜滑塊的側向分型面間完全密合，防止壓射時金屬竄入形成飛邊，影響壓鑄件尺寸精度，斜滑塊與動模套板裝配后的要求如下：

①斜滑塊底面留有0.5~1mm的空隙

②斜滑塊斷面需高出動模套板分型面一小段距離

(2)在有多塊斜滑塊組成的抽芯機構中退出滑塊時要求同步，以防止壓鑄件由于受力不均而產生變形。通常在兩塊滑塊上設置橫向導銷，強制斜滑塊同步推出。

(3)為了便于清楚斜滑塊底部殘留的金屬碎屑、涂料油污，應在斜滑塊底部的動模支承板平面上開出深度為3~4mm的排屑槽。

(4)在定模型芯包緊力較大的情況下，開模時，斜滑塊和壓鑄件可能被留在定模型芯上或斜滑塊產生位移，使鑄件變形。為此，應增設強制裝置，確保開模后斜滑塊穩(wěn)定地留在動模套板內。限位銷未抽出斜滑塊前，斜滑塊不能徑向移動，被強制留在動模套板內。

(5)動模部分應設可靠的導向元件，使壓鑄件在承受側向拉力時，仍能沿推出方向在導向元件上滑移，以防止鑄件在抽芯時，由于斜滑塊的抽芯力大小不同，將鑄件拉向抽芯力大的一側，造成取件困難。

(6)斜滑塊端面上設置澆注系統(tǒng)時，要防止金屬液竄入套板和斜滑塊的配合間隙。垂直分型面上設置縫隙式澆口，則以不阻礙斜滑塊徑向順利移動原則。