壓鑄模型腔直接與高溫、高壓和高速充填的金屬液接觸，在短時(shí)間內(nèi)溫度變化很大，所以壓鑄模的工作環(huán)境十分惡劣，因此對(duì)壓鑄模材料的選擇應(yīng)慎重。     

壓鑄模零件中最重要的零件是與金屬液接觸的成型工作零件，通常用熱作模具鋼制成。按性能分，它屬于高熱強(qiáng)熱模鋼；按合金元素分，它屬于中合金熱模鋼。由于被壓鑄材料的溫度差別較大，因而對(duì)壓鑄模的材料及性能要求也不同。用于制造鋅合金、鎂合金和鋁合金的壓鑄模的材料，必須具有高的回火抗力和冷熱疲勞抗力，及良好的滲氮(氮碳共滲)工藝性能。而用于銅合金壓鑄模的工作條件則更為苛刻，其材料還應(yīng)具備高的熱強(qiáng)性以防止變形開裂，以及高導(dǎo)熱性以減少溫度梯度，從而降低熱應(yīng)力。因此，我國壓鑄界在充分挖掘 3Cr2w8V鋼種潛力的同時(shí)，積極開發(fā)用于壓鑄模的新鋼種，其中最有代表性的新鋼種為4Cr5MoVlSi。

壓鑄模主要零件的材料選用及熱處理要求見表8—1。

壓鑄模成型部位(動(dòng)、定模鑲塊，型芯等)及澆注系統(tǒng)使用的熱模鋼必須進(jìn)行熱處理，為保證熱處理質(zhì)量，避免出現(xiàn)畸變、開裂、脫碳、氧化和腐蝕等疵病，可在鹽浴爐，保護(hù)氣氛爐裝箱保護(hù)加熱或在真空爐中進(jìn)行熱處理。尤其是在高壓氣冷真空爐中淬火，質(zhì)量最好。 

淬火前應(yīng)進(jìn)行一次除應(yīng)力退火處理，以消除加工時(shí)殘留的應(yīng)力，減少淬火時(shí)的變形程度及開裂危險(xiǎn)。淬火加熱宜采用兩次預(yù)熱然后加熱到規(guī)定溫度，保溫一段時(shí)間，然后油淬或氣淬。模具零件淬火后即進(jìn)行回火，以免開裂，回火次數(shù)2～3次。壓鑄鋁、鎂合金用的模具硬度為43～48HRC最適宜。為防止粘模，可在淬火處理后進(jìn)行軟氮化處理。壓鑄銅合金的壓鑄模硬度宜取低些，一般不超過44HRC。 

2、壓鑄模的技術(shù)要求 

（1）壓鑄模結(jié)構(gòu)零件的公差與配合

壓鑄模在高溫條件下進(jìn)行工作，因此在選擇結(jié)構(gòu)零件的配合公差時(shí)，不僅要求在室溫下達(dá)到一定的裝配精度，而且要求在工作溫度下確保各結(jié)構(gòu)件穩(wěn)定性，動(dòng)作可靠性，特別是與金屬液直接接觸的部位，在充填過程中受到高壓、高速、高溫金屬液的沖刷和熱交變應(yīng)力作用時(shí)，結(jié)構(gòu)件在位置上所產(chǎn)生偏移以及配合間隙的變化，都會(huì)影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行。 

配合間隙的變化除了與溫度有關(guān)以外，還與模具零件的材料、形狀、體積、工作部位受熱程度以及加工裝配后實(shí)際的配合性質(zhì)有關(guān)。因此，壓鑄模零件在工作時(shí)的配合狀態(tài)十分復(fù)雜。通常應(yīng)使配合間隙滿足兩點(diǎn)要求：其一，對(duì)于裝配后固定的零件，在金屬液沖擊下，不產(chǎn)生位置上的偏差，受熱膨脹后變形不能使配合過緊，從而使模具鑲塊和套板局部嚴(yán)重過載，導(dǎo)致模具開裂；其二，對(duì)于工作時(shí)活動(dòng)的零件，受熱后，應(yīng)維持間隙配合的性質(zhì)，保證動(dòng)作正常，而在充填過程中，金屬液不致竄入配合間隙。 

根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合國內(nèi)外壓鑄模制造和使用的實(shí)際情況，現(xiàn)將壓鑄模各主要零件的公差與配合精度列于表8—2。

（2）壓鑄模結(jié)構(gòu)零件的形位公差和表面粗糙度 

形位公差是零件表面形狀和位置的偏差，模具成型部位或結(jié)構(gòu)零件的基準(zhǔn)部位，其形狀和位置的偏差范圍一般均要求在尺寸的公差范圍內(nèi)，在圖樣上不再另加標(biāo)注。壓鑄模零件其他表面的形位公差按表8—3選取，在圖樣上標(biāo)注。

壓鑄模結(jié)構(gòu)零件的表面粗糙度直接影響到各機(jī)構(gòu)的正常工作和模具使用壽命。成型零件多的表面粗糙度以及加工后遺留的加工痕跡及方向，直接影響到鑄件表面質(zhì)量、脫模的難易，甚至是導(dǎo)致成型零件表面產(chǎn)生裂紋的起源。表面粗糙也是產(chǎn)生金屬黏附的原因之一。壓鑄模各零件工作部位的表面粗糙度可參照表8—4選用。

（3）壓鑄�？傃b的技術(shù)要求       

A、壓鑄模裝配圖需標(biāo)明的技術(shù)要求 

①模具的最大外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高)。

②選用壓鑄機(jī)的型號(hào)。 

④最小開模行程。

③選用壓室的內(nèi)徑、壓力或噴嘴直徑。 

⑤推出機(jī)構(gòu)的推出行程。 

⑥鑄件的澆注系統(tǒng)及主要尺寸。 

⑦模具有關(guān)的附件的規(guī)格、數(shù)量和工作程序。 

⑧特殊機(jī)構(gòu)的動(dòng)作過程。 

⑨壓鑄件選用的合金材料。 

⑩標(biāo)明冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)進(jìn)出口。 

B、壓鑄模總體裝配精度的技術(shù)要求 

①模具分型面對(duì)定、動(dòng)模板安裝平面的平行度見表8—5。 

②導(dǎo)柱、導(dǎo)套對(duì)定、動(dòng)模座板安裝面的垂直度見表8—6。

③在分型面上，定、動(dòng)模鑲塊平面應(yīng)分別與定、動(dòng)模套板齊平，可允許略高，但高出量在0．05～0．10mm范圍內(nèi)。 

④推桿、復(fù)位桿應(yīng)分別與分型面平齊，推桿允許突出分型面，但不大于O．1mm。復(fù)位桿允許低于分型面，但不大于0．05mm。推桿在推桿固定板中應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)，但軸向間隙不大于O．10mm。 

⑤模具所有活動(dòng)部件，應(yīng)保證位置準(zhǔn)確，動(dòng)作可靠，不得有歪斜和卡滯的現(xiàn)象。相對(duì)固定的零件之間不允許竄動(dòng)。 

⑥澆道轉(zhuǎn)接處應(yīng)光滑連接，鑲拼處應(yīng)緊密，未注脫模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。 

⑦滑塊運(yùn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應(yīng)壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準(zhǔn)確可靠。 

⑧合模后分型面應(yīng)緊密貼合，局部間隙不大于O．05mm(排氣槽除外)。 

⑨冷卻水道和溫控油道應(yīng)暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，進(jìn)口和出口處應(yīng)有明顯標(biāo)記。 

⑩所有成型表面粗糙度R。不大于O．4弘m，所有表面不允許有擊傷、擦傷和微裂紋。